Das Neueste aus der Exipnos-Forschung:

Nichtfossile, bioabbaubare Compounds wie BioElan oder BioCelain® sowie die Recyclingkunststoffe Betamid 6000 PIR und P-Blend PA 210 sind nur vier von zahlreichen Produktinnovationen, die die Merseburger Exipnos GmbH vom 12. bis 19. Oktober 2021 auf der Fakuma in Halle B2 an Stand 2108 des POLYKUM e.V. vorstellt. Die genannten Werkstoffe vereinen ein ganzes Bündel erfolgreicher Strategien, um CO­2-Emmissionen in der Kunststoffproduktion um 50 Prozent und mehr zu senken, die Menge an Kunststoffabfällen zu reduzieren und Mikroplastik in der Umwelt zu vermeiden. Mehr erfahren Sie hier.

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Über uns:

Flexibel oder starr? Farbenfroh statt grau? Bio- oder erdölbasiert? Und wenn möglich bioabbaubar? Die Anforderungen, die Anwender an moderne Kunststoffe stellen, sind heute komplexer denn je. Wir von Exipnos sorgen dafür, dass unsere Kunden stets den optimalen Kunststoff für ihre geplanten Projekte verfügbar haben. Dabei suchen wir nach der besten Lösung für Mensch und Umwelt. Biobasierte, bioabbaubarbare Kunststoffe und energiesparende Lösungen sind unsere Leidenschaft.

Wir erforschen, entwickeln und produzieren unter anderem Spezialcompounds für unterschiedlichste Anwendungen, von der Automobil- bis hin zur Bau- oder Lebensmittel-Branche. Unsere Fertigung ist zertifiziert nach DIN EN ISO 9001. Darüber hinaus arbeiten wir mit namhaften Forschungseinrichtungen, führenden Maschinenbauern und Kunden laufend an neuen Technologien.

So entstehen in unseren Labors innovative Biokunststoffe wie das Outdoor-Porzellan BioCelain®. Auf der Weltleitmesse Fakuma präsentieren wir 2021 neue PIR-Materialien (PIR = Post-Industrial Recycling) für den Fahrzeugbau, die bis zu 60% weniger Kohlendioxidausstoß verursachen als Neuware.

Ein weiteres Ergebnis unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit ist die Direktcompoundier-Technologie DCIM, die 2014 mit dem Hugo-Junkers-Innovationspreis ausgezeichnet wurde und nach Überzeugung von Experten das Zeug hat, die Kunststoffindustrie "nachhaltig zu verändern" (1).

So vermindert DCIM den Energieeinsatz bei der Herstellung von Spritzgussteilen um etwa die Hälfte und erlaubt eine bedeutend flexiblere Produktion.

Willkommen in der Zukunft des Compoundierens. Oder wie unsere Kunden es nennen: in der Compound-Entwicklung 4.0.

(1) Prof. Jörg Hacker, Präsident der Nationalen Akademie der Wissenschaften Leopoldina

Quelle: Mitteldeutsche Zeitung, 5.1.2015